Los primeros seis segmentos hexagonales para el espejo principal del ELT (Extremely Large Telescope, telescopio extremadamente grande) de ESO, han sido fabricados con éxito por la empresa alemana SCHOTT en sus instalaciones de Maguncia. Estos segmentos forman parte del espejo principal de 39 metros del ELT que, una vez terminado, tendrá 798 segmentos en total. El ELT será el telescopio óptico más grande del mundo cuando vea su primera luz en 2024.

El espejo primario de 39 metros de diámetro del Extremely Large Telescope de ESO será sin duda el más grande jamás hecho para un telescopio óptico-infrarrojo. Un gigante de este tamaño resulta demasiado grande como para fabricarlo de una sola pieza, por lo que consistirá en 798 segmentos hexagonales individuales: cada uno mide 1,4 metros y tiene 5 centímetros de espesor. Los segmentos trabajarán juntos como un único y enorme espejo para recoger la luz que capta el ojo humano multiplicada por decenas de millones de veces.

Marc Cayrel, jefe del departamento de optomecánica del ELT en ESO, estuvo presente en la primera fabricación: «fue una sensación maravillosa ver los primeros segmentos fabricados con éxito. ¡Este es un hito importante para el ELT!».

Como en el caso del bloque del espejo secundario del telescopio, los segmentos del espejo primario de ELT están hechos de Zerodur © de SCHOTT, un material cerámico de baja expansión. ESO adjudicó a esta empresa alemana los contratos para la fabricación de los bloques de los cuatro primeros espejos del ELT (conocidos como M1 a M4, siendo M1 el espejo primario, eso1704).

El fundido de los primeros segmentos es importante, ya que permite que los ingenieros de SCHOTT puedan validar y optimizar el proceso de fabricación y las herramientas y procedimientos asociados.

La fabricación de los primeros seis segmentos es un hito importante, pero el camino es largo (en total será necesario fabricar y pulir más de 900 segmentos, 798 para el espejo principal más un conjunto de 133 de repuesto). Cuando se alcance la “velocidad de crucero”, el ritmo de producción será de un segmento al día.

Tras el proceso de fundido y fabricación, los bloques de los segmentos de los espejos pasarán por una lenta secuencia de calentamiento y enfriamiento, y serán entonces desbastados, hasta alcanzar su forma correcta, y pulidos con una precisión de 15 nanómetros en toda su superficie óptica. Del moldeado y el pulido se hará cargo la empresa francesa Safran Reosc, que también será responsable de pruebas adicionales.

El Zerodur © fue desarrollado originalmente para telescopios astronómicos en la década de 1960. Tiene un bajísimo coeficiente de expansión térmica, lo que significa que, incluso en el caso de grandes cambios de temperatura, el material no se expande. Químicamente, el Zerodur © es muy resistente y puede ser pulido con un alto nivel de acabado. La capa reflectante, de aluminio o plata, generalmente se vaporiza sobre la superficie extremadamente lisa poco antes de que el telescopio se ponga en funcionamiento y, posteriormente, a intervalos regulares. Muchos telescopios conocidos con espejos de Zerodur © han operado de manera fiable durante décadas, incluyendo el Very Large Telescope de ESO, en Chile.